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Pour utiliser mon fil chaud à découper le polystyrène, j'envisage de faire un hydroglisseur en polystyrène extrudé (genre styrodur).

A la base, j'avais à ma disposition le plan encarté du MRB n° 622 pour m'inspirer.

Je me suis aussi inspiré (et utilisé) des fichiers sur "Thingiverse" à cette adresse:

thingiverse.com/thing:932963=Hydroglisseur ALLIGATOR.

Et à cette adresse:thingiverse.com/thing:3938735=Hydroglisseur FLAMINGO.

Pour mon hydroglisseur, je vais imprimer en 3D le support moteur et la cage de protection du "Flamingo" de Minialand57 (Olivier DETOEUF) que je remercie pour son travail.

Pour le budget (moteur + accus + fibre de verre + résine) sachant que j'ai déjà la radio, je suis en dessous des 100 Euros.

De la motorisation dépend la taille de l'hydroglisseur.

La motorisation à base de moteur brushless est acheté sur "Amazon" en promo (12,32 Euros) pour le" Black friday" à cette adresse:amazon.fr=Homyl A2212 1000KV Moteur Brushless en Métal avec ESC 30A et Hélices pour Drone Micro RC Racing Quadcopter Avion

Le diamètre de l'hélice est de: 25.5cm / 10.04inch, donc la cage de protection du "Flamingo" devrait convenir.

Ce moteur est donnée pour une puissance de 180W et traction en 3S LiPo de 730gr.

On peu donc envisager une taille d'hydroglisseur de 600x300mm.

J'ai commandé sur Ebay 2 LiPo 3s: XF POWER 11.1V 2200mAh 30C 3S Lipo Battery T Plug.

Elles sont données pour un poids de: 168gr.

Pour protéger de l'hélice en rotation, j'ai imprimé avec ma Ender 3x la cage de protection du "Flamingo" .

La cage de protection est composée de huit quart de cercle (protection cerceau P1 à P4).

Puis j'ai imprimé les structures haute et basse supportant le moteur, la cage et les palonniers.

J'ai aussi coupé en deux un tube de flèche qui a le bon diamètre extérieur, je le recouperais en suite aux bonnes dimensions.

Impression du support moteur et de ses cavaliers ainsi que les fixations de la cage .

Après avoir coupé les tubes de flèche à une longueur de 278mm, j'ai inséré dans ces derniers un rondin de bois de 20mm à chaque extrémité que j'ai collé à la cyano.

Puis les tubes sont mis dans les structures haute et basse et vissés dans ces dernières ce qui évite le poids ddes tiges filetées.

Fixation du support moteur, de ses cavaliers (vis M3) ainsi que les premiers arceaux de la cage, pour ces derniers, j'ai eu besoin d'un assortiment de vis M2 (Amazon) .

Pour mettre en place le deuxième jeu d'arceaux, j'ai rencontré un problème avec la fixation sur la structure que j'ai meulé pour pouvoir fixé l'arceau, cette pièce étant fragilisée, j'ai collé à la cyano 2 renforts.

Mise en place du deuxième arceau et des protections longitudinales (collées à la cyano sur les arceaux.

Mise en place des palonniers pour les gouvernes avec rajout de renforts pour tenir vissées ces gouvernes (les trous d'origine tombant trop près du bord).

Confection de 2 gouvernes en contreplaqué de 3mm, longueur: 277mm, largeur: 50mm, poncage puis G4 puis peinture.

Fixation de la motorisation avec rallonge des fils moteur.

Et essai pour voir si le moteur tourne dans le bon sens, ça à l'air OK.

Mise en place des gouvernes.

Découpe de 2 morceaux de polystirène extrudé (styrodur) pour la coque.

Epaisseur: 40mm le premier mesure 600mmx300mm et le deuxième 245mmx300m.

Préparation du polystirène pour découpe.

Deux gabarits en contreplaqué tenus par des clous dans les blocs de polystirène vont permettre de découper le nez .

Des poids (accus plomb)sont posés sur les blocs de polystirène pour que rien ne bouge à la découpe

Découpe en biais des cotés.

Pour coller les deux blocs de polystirène j'ai trouvé une colle qui convient, super costaud et résistante à l'eau.

Voici le résultat de la découpe: pas terrible.

C'est certainement du à mon manque de pratique et aussi au gabarit contreplaqué qui raccroche au passage du fil chauffant, une autre matière plus lisse serait judicieuse.

Après avoir changé le fil résistif pour un plus fin (30Ga), découpe d'une saignée à l'aide de nouveau gabarit.

Cette saignée va servir à implanter un tasseau (sapin) de 12x34mm sur lequel viendra se visser l'ensemble moteur, cage et .

Avec ce fil plus fin et des gabarit fignolés, la découpe est déja plus propre.

Découpe à l'aide d'un cutter et papier de verre d'un trou rectangulaire (165x100x25) pour recevoir une barquette alimentaire qui contiendra la batterie le variateur et le récepteur.

Présentation provisoire de l'ensemble propulsion pour déterminer l'emplacement du servo direction.

Evidement du logement servo et presentation de la boite alimentaire dans son trou.

Par la suite, la boite trop souple ne tenant pas bien fermée, j'ai remplacé cette barquette par une boite imprimé en 3D.

Stratification du dessous de la coque (résine epoxy + fibre de verre 50gr/m²).

Pour le tissu de verre, j'ai utilisé du taffetas 50gr au m² commandé sur Ebay:tissu de verre spéçial modélisme.

Pour la résine epoxy et son catalyseur, j'ai utilisé un pot de 250gr. de: SOLOPLAST résine epoxy type r123 acheté sur Amazon.

Les proportions: pour 100gr. de résine, il faut 45gr. de durcisseur .

Stratification du dessus.

Ajout d'insert en contreplaqué pour tenir les bras latéraux en tube d'alu.

Peinture jaune en bombe.

Impression en 3D d'une boite (étanche) en PLA+ (165x100x40).

Trouvée sur "THINGIVERSE" :thingiverse.com/thing:1680291=customizable box waterproof (qui seras à mettre à vos dimensions.

Mise en place de la boite et collage avec du "MSP117 BOSTIK" en cartouche.

Raccordement du variateur, du récepteur et de l'accu (et bien sur, essai pour voir si tout fonctionne).

Poids en ordre de marche: 1130gr.

Les volets de gouverne sont raccordés au servo de direction avec un rayon de vélo et une chape à boule.

L'hydroglisseur parait un peu nu sans personnage, commençons par un siège pour l'assoir (imprimé en 3D).

Trouvée sur "THINGIVERSE" :thingiverse.com/thing:1887176=Office chair.

Le pied est remplcé par une vis .

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Le bonhomme articulé se trouve "MYMINIFACTORY" :MALE ARTICULATED FIGURE

Je vais le modifier en remplaçant la tete et les .

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